На дискретном производстве «КАМАЗа» внедряется система Manufacturing Execution System (MES) или система оперативного управления производственными процессами в цеху. На заводах будет работать программа планирования, позволяющая контролировать, что, как и в какие сроки нужно производить.

MES-система внедряется в дискретное производство – то, в котором сырьё при переработке в конечный продукт претерпевает более одного передела с прерыванием технологического процесса. Эта система позволит контролировать весь процесс изготовления, понимать, на каком этапе, «в чьих руках» находится изделие, сколько единиц уже выпущено. Теперь вся работа будет видна на мониторе. MES устанавливается на любой гаджет.

Другой пример: если в цеху сломалось оборудование, то рабочему нужно подойти к мастеру, мастер позвонит в ремонтную службу, после чего будет оформлена заявка на ремонт. MES же доставит информацию о поломке сразу в службу ремонта, тем самым избавит от лишних действий и сэкономит рабочее время. Такая новация позволит выдерживать сроки, не даст затеряться ни одной детали, рабочие будут видеть поэтапный план и смогут оперативно и безболезненно реагировать на изменения в производстве.

Реализация проекта «Система MES» началась в конце 2019 года и продлится три года. Внедрение системы будет происходить в девяти цехах основных производственных площадок «КАМАЗа»: механосборочного производства автомобильного завода, прессово-рамного завода и завода двигателей. Реализация уже затронула прессово-рамный завод.

Сам проект делится на две составляющие – внедрение информационной системы и создание инфраструктуры промышленной сети «КАМАЗа». По итогам реализации проекта предприятие получит эффективную систему управления производственными процессами, новую промышленную сетевую инфраструктуру и создание почти 800 автоматизированных рабочих мест.

В Научно-техническом центре «КАМАЗа» в рамках проекта «Тибет» ведутся работы по созданию семейства рядных шестицилиндровых двигателей КАМАЗ-910.40 экологического уровня «Евро-6». Собран первый прототип двигателя.

По сравнению со своим предшественником, перспективный двигатель должен иметь в пять раз меньшие выбросы оксидов азота, в три раза – твёрдых частиц, в 2,5 раза – аммиака с отработавшими газами. Также существуют более жёсткие требования к бортовой диагностике.

«Переход на новый экологический класс двигателя КАМАЗ никогда еще не был таким сложным, как сейчас при разработке двигателя уровня «Евро-6», – рассказал главный специалист по рабочим процессам двигателя Александр Гордеев. - Путь от «Евро-4» к «Евро-5» в рамках семейства двигателей КАМАЗ V8 подразумевал только лишь большее снижение выбросов оксидов азота. Такие показатели, как выбросы твёрдых частиц, угарного газа, углеводородов оставались на том же уровне. И что немаловажно, методы испытаний и процедуры сертификации были абсолютно одинаковыми и относительно «Евро-6» простыми, ограничиваясь лишь стендовыми испытаниями. Кроме того, в методиках испытаний появились холодный и горячий циклы, циклы испытаний двигателя по всем нагрузочным характеристикам, а также оценка выбросов вредных веществ в составе автомобиля на дорогах общего пользования в условиях реальной эксплуатации». Гордеев также отметил, что помимо самого процесса испытаний двигателя, который уже давно стал самодостаточным инженерным направлением, коллектив ведёт научный анализ данных, выдаёт конструкторские рекомендации.

«В этом проекте мы должны заблаговременно определиться с концепцией конструкции двигателя, оптимальным объёмом двигателя, степенью сжатия, правильно выбрать компоненты, такие как турбокомпрессор, система EGR, система нейтрализации. Причём необходимо принять максимально верные решения уже на первом этапе, чтобы исключить повторные циклы подбора компонентов, испытаний, и, соответственно, потерю времени. Для этого и применяется симбиоз расчётных исследований и испытаний, как часть системного моделирования», – дополнил коллегу главный специалист по перспективным двигателям Эдуард Алимгулов.

Сегодня собранный образец проходит стендовые испытания. В частности, сейчас идёт адаптация системы EGR (англ. Exhaust Gas Recirculation), отвечающей за возвращение обратно в цилиндры определённого количества отработавших газов для их окончательного сжигания. Это позволит снизить скорость тепловыделения в цилиндрах двигателя, и, как следствие, - образование оксидов азота. Как отмечают специалисты, только лишь одной системой EGR не удастся достичь требуемых норм по «Евро-6», поэтому это будет комплексное решение: с помощью EGR снижается часть оксидов азота, остальная часть должна быть нейтрализована каталитической системой нейтрализации.

«Когда будут адаптированы все компоненты и завершены стендовые испытания, будем проводить испытания в составе автомобиля», – добавил Эдуард Алимгулов. - В планах – закупка портативных средств измерения выбросов вредных веществ, которые устанавливаются на автомобили. Работы в составе автомобиля запланированы на следующий год. Запуск двигателя в серийное производство планируется на январь 2024 года, ещё через год в серию пойдёт уже сам автомобиль».

Согласно проектной документации, предполагается выпуск целой линейки двигателей рабочим объёмом 13 литров, мощностью от 420 до 560 л.с. Для производства новых моделей силовых агрегатов не нужно будет кардинально перенастраивать имеющуюся производственную линию. Основная оснастка останется неизменной, новые компоненты пойдут как дополнительные функции. Однако до этого момента специалистам ещё предстоит решить много инженерных задач, в частности, повысить эффективность нейтрализации отработавших газов, снизить выбросы аммиака, твёрдых частиц с отработавшими газами, оптимизировать рециркуляцию отработавших газов, бортовую диагностику и т.д.

На «КАМАЗе» состоялся корпоративный чемпионат среди молодых инженеров-конструкторов по оснащению производства.

Соревнование, организованное руководителями и специалистами Корпоративного университета «КАМАЗа» и Технологического центра, проводилось со всеми мерами предосторожности. За победу боролись сотрудники технологического центра, литейного завода, завода двигателей, автомобильного завода и ремонтно-инструментального завода.

Все участники (22 человека) были разделены на две возрастные группы, тест на профмастерство они сдавали в разное время. Напутствие заместителя генерального директора «КАМАЗа» по управлению персоналом и организационному развитию Александра Ушенина транслировалось в видеоформате. «Сегодня проходит чемпионат по компетенции, которая очень важна в нашей компании, – подчеркнул Александр Ушенин. – Ведь какие бы современные технологии ни использовались в конструкции нашего автомобиля, не организовав должным образом производство, не оснастив его современным оборудованием, станками, инструментом, мы не сможем получить достойный продукт. Благодаря соревнованию вы поймёте, какие знания надо восполнить, над какими навыками поработать, чтобы повысить свой профессиональный уровень».

Теоретическая часть стала для многих участников конкурса интеллектуальной разминкой – за 30 минут нужно было ответить на 30 вопросов по материаловедению, конструкторской документации, принципам проектирования оснастки. В рамках практической части участникам чемпионата представили 3D-модель роботизированной станции для нанесения герметика на плоскость разъёма крышки картера раздаточной коробки. За 3 часа 30 минут нужно было разработать 3D-модель оснастки для установки крышки. Секретарю конкурсной комиссии каждый должен был сдать файлы 3D-модели с деревом построения и с её чертежом.

По результатам чемпионата в возрастной категории 18-25 лет победителем стал инженер-конструктор 2 категории конструкторского отдела проектирования новых производств Технологического центра (ТЦ) Ринат Гилманов. Второе место у инженера-конструктора 3 категории конструкторского отдела станочной, сварочной и сборочной оснастки ТЦ Богдана Жигалова, третье – у инженера-конструктора 3 категории конструкторского отдела режущего инструмента и средств измерений ТЦ.

Во второй возрастной категории от 26 до 35 лет абсолютную победу одержал ведущий инженер-конструктор конструкторского отдела технологического оборудования ТЦ Владислав Павлов. Второе и третье места заняли ведущие инженеры-конструкторы конструкторского отдела проектирования новых производств ТЦ Николай Игнатьев и Ильгиз Загрутдинов, соответственно.

В качестве награды победители получат денежные премии.

«КАМАЗ» поставил первую партию новых седельных тягачей КАМАЗ-5490 NEO на сжиженном природном газе (СПГ) с двумя криобаками в адрес крупнейшей российской транспортной компании ИТЕКО.

По условиям заключённого контракта, до конца ноября 2020 года «КАМАЗ» в общей сложности передаст логистической компании ИТЕКО 300 газомоторных автомобилей КАМАЗ-5490 NEO на СПГ с двумя криобаками. Автомобили будут отгружаться по утверждённому графику в филиал ИТЕКО в г.Тверь.

Производство новой модификации популярного на российском рынке грузовика стартовало в 2020 году. ИТЕКО станет первой компанией, в распоряжение которой поступит столь крупная партия газомоторных тягачей КАМАЗ с двумя криогенными баками. Данная модель является актуальной для известного в России грузоперевозчика, поскольку ИТЕКО заботится о защите окружающей среды и реализует программу увеличения количества газомоторной техники в автопарке. Помимо экологичности главным преимуществом газа, как альтернативного вида топлива, является его экономичность, что особенно важно для перевозчиков в условиях роста цен на дизельное топливо и при больших пробегах техники. Так, при эксплуатации автомобиля КАМАЗ-5490 на СПГ владелец грузовика может экономить на топливе до 1 400 000 руб. в год.

«В сегменте коммерческих автоперевозок эффективность использования автомобиля имеет важное значение, поэтому наши инженеры внедряют передовые технологии, чтобы снизить общую стоимость владения автомобилем и удовлетворить самые требовательные запросы потребителей. Заказ на 300 газомоторных автомобилей КАМАЗ подтверждает, что эта техника востребована у логистических операторов и оправдывает вложенные средства, – подчеркнул заместитель генерального директора ПАО «КАМАЗ» по продажам и сервису Рустам Шамсутдинов. – ИТЕКО на протяжении многих лет неизменно входит в число наших корпоративных клиентов, получив статус крупного эксплуатанта техники КАМАЗ. Неслучайно именно водители ИТЕКО в числе первых получают в тестовую эксплуатацию новинки нашей компании. Отрадно, что крупнейший в России автоперевозчик делает ставку на отечественного производителя и активно пополняет свой автопарк автотехникой КАМАЗ нового поколения, внося при этом весомый вклад в сохранение экологии и окружающей среды».

Производство седельных тягачей КАМАЗ-5490 NEO на СПГ с двумя криогенными баками было запущено в феврале 2020 года. Технические характеристики этих моделей не уступают дизельным аналогам. Новинка получила экономичный газовый двигатель Weichai («Евро-5»), механическую 16-ступенчатую коробку передач ZF, при этом запас хода на одной заправке - до 1400 км. Также водители, эксплуатирующие седельный тягач, смогут оценить комфортабельность и удобство кабины на 4-точечной подвеске.

АО «Мотор Супер» – предприятие тольяттинской площадки Группы «Объединённые автомобильные технологии» (ОАТ), входящей в структуру «КАМАЗа», в очередной раз подтвердило соответствие системы управления качеством высоким стандартам потребителя.

В начале октября предприятие АО «Мотор Супер» успешно прошло аудит Supplier Health Check (SHC) на соответствие требованиям Альянса RENAULT-NISSAN-MITSUBISHI-АВТОВАЗ в области управления качеством. Данный аудит является одним из инструментов Альянса по оценке своих поставщиков для принятия решения о дальнейшей совместной работе.

В рамках SHC аудиторы проверили ключевые процессы производства на предприятии, включая текущее качество продукции, управление складскими запасами, работа с  поставщиками, управление несоответствующей продукцией, процесс подготовки производства.

По результатам оценки присвоен максимально возможный ранг Н1. Статус «Отличный поставщик» даёт возможность поставлять текущую продукцию на АВТОВАЗ и принять участие в тендере на участие в новых проектах.

Проведение подобных аудитов позволяет решать сразу несколько важных задач, в числе которых повышение качества продукции компании и снижение затрат на входной контроль, оценка соответствия требованиям потребителей автопрома, внедрение разработанных элементов системы менеджмента качества в деятельность организации. 

Пять спецмашин КАМАЗ будут заниматься уборкой улиц молдавской столицы.

На прошлой неделе камазовская спецтехника была передана в дар Кишинёву от правительства Москвы. В церемонии передачи автомобилей приняли участие посол РФ в Республике Молдова Олег Васнецов и мэр Кишинёва Ион Чебан. Выступая на мероприятии, глава российской дипмиссии подчеркнул, что свою надёжность и функциональность автомобили КАМАЗ доказывают по всему миру, в том числе в странах Африки и Южной Америки, где тяжелейшие климатические условия.

«Мне бы от всей души хотелось, чтобы этот дар со стороны правительства Москвы оказался полезным для Кишинёва. Автомобили КАМАЗ зарекомендовали себя давно. Новая уборочная техника позволит сделать Кишинёв ещё чище, привлекательнее и удобнее для жизни», – отметил Олег Васнецов.

«Эта техника очень необходима для нашей столицы, где парк коммунальной техники устарел и нуждается в серьёзном обновлении. Мы очень благодарны за эти автомобили, они многофункциональны: два из них предназначены для уборки снега в зимний период, другие – для чистки и мытья городских улиц летом», – сказал в ответ мэр Кишинёва Ион Чебан.

Договорённость о поставках этой техники была достигнута ещё весной, но её прибытие задержалось из-за проблем, связанных с пандемией коронавируса. В ноябре прошлого года Ион Чебан побывал в Москве, где договорился с мэром Москвы Сергеем Собяниным о поставках Кишинёву спецтехники и оборудования, а также запуске ряда инвестиционных проектов. В прошлом году в молдавскую столицу уже прибыли многофункциональные коммунальные автомобили КАМАЗ, для закупки которых правительство РФ выделило 100 млн рублей из резервного фонда.

Департаментом защиты ресурсов Блока безопасности ПАО «КАМАЗ» проведена проверка по вопросу образования и принятия мер по снижению залежалых материально-производственных запасов в подразделениях компании. По её результатам подразделениями приняты организационные меры, направленные на повышение эффективности работы с запасами.

Как отмечают специалисты, высокий уровень запасов и их длительное хранение приводит к отвлечению денежных средств компании, рискам потери потребительских свойств комплектующих и материалов, и образованию неликвидов, которые в дальнейшем подлежат списанию и утилизации. По данным отчётов на складах и в цехах пяти проверенных подразделений более полугода находились без движения 87288 номенклатурных позиций материально-производственных запасов (МПЗ) на общую сумму около 1,5 млрд рублей.

Проверка показала, что наряду с изменениями конструкторско-технологической документации и планов производства, одними из основных причин образования залежалых запасов в ПАО «КАМАЗ» являются нерешённые организационные вопросы – например, заказ МПЗ без учёта остатков или задвоение заказа. При этом по некоторым позициям МПЗ, находящимся в цехах более пяти лет, работники заводов не смогли пояснить цели их закупки и причины невостребованности.

По большей части проверенной номенклатуры залежалых МПЗ подразделениями прорабатываются мероприятия по их вовлечению в производство либо продаже. Однако выявлены отдельные факты, когда меры по уменьшению залежалых запасов принимались формально (осуществлено перемещение МПЗ с одного склада на другой и обратно, в результате данные МПЗ перестали отражаться как залежалые). Кроме того, выявлен случай, когда закупленные в 2018 году и находящиеся в удовлетворительном состоянии карданные валы на сумму около 1,5 миллиона рублей были распилены в металлолом. При этом вопрос реализации данных валов не прорабатывался, соответственно, имеется риск упущенной выгоды.

По результатам проверки подразделениями приняты организационные меры, направленные на повышение эффективности работы с запасами. Кроме того, создаётся рабочая группа с участием представителей блоков закупок, продаж, исполнительного директора и директора по развитию по разработке мероприятий по использованию залежалых МПЗ.

В инструментально-раздаточных кладовых ремонтно-инструментального завода, расположенных на заводе двигателей «КАМАЗа», организованы автоматизированные рабочие места комплектовщиков. Теперь учёт выдачи и возврата инструмента ведётся с использованием личных электронных пропусков.

Новый формат работы позволил сократить время обслуживания в два раза. Инициатором проекта выступило руководство завода двигателей «КАМАЗа». Около трёх месяцев велись подготовительные работы, а в мае цифровизированные кладовые начали функционировать в режиме опытно-промышленной эксплуатации. «Обычно очередь у кладовой выстраивается перед началом смены, – пояснил мастер инструментального отдела № 1 Альберт Мусин. – У каждого наладчика были талоны на обмен, и работникам кладовой нужно было как можно скорее выдать необходимый для производства инструмент и вписать его в бланк личной карточки. Общую сверку выданного и полученного инструмента приходилось проводить после того, как снизится поток потребителей».

Автоматизированное рабочее место значительно упростило процедуру. Наладчик подносит свой личный электронный пропуск к считывателю электронных карт, после чего происходит идентификация работника в информационной системе 1С. На монитор покупателя выводится личная карточка учёта инструмента. В ней есть информация как о месте работы сотрудника, так и о резцах, свёрлах, быстрорежущих пластинах, которые за ним числятся, с датами их получения и обмена. Кладовщик, выдавая инструмент, сразу вводит в систему всю необходимую информацию, а работник проверяет её и подтверждает возврат и получение повторным прикладыванием электронного пропуска. Учёт стал более оперативным, время выдачи или обмена сократилось в два раза. Также функционал системы позволяет в автоматическом режиме списывать отслуживший свой срок инструмент.

В промышленную эксплуатацию функционал проекта был введён в июле. Сейчас ведётся накопление статистической информации о расходовании инструмента работниками завода. К концу года можно будет выявить резервы снижения расхода инструмента, а затем сделать выводы об экономическом эффекте проекта.

Лизинговая компания «КАМАЗ» передала в лизинг от производителя 46 газодизельных тягачей КАМАЗ-5490 транспортной компании из Санкт-Петербурга ООО «АТЛ Регионы» (ГК «АТЛ»).

Сделка с постоянным клиентом заключена по индивидуальным условиям «КАМАЗ-ЛИЗИНГ» для представителей крупного бизнеса с применением скидки 12,5% по государственной программе субсидирования «Российский тягач».

ООО «АТЛ Регионы» (ГК «АТЛ») уже несколько лет успешно эксплуатирует газодизельные автомобили КАМАЗ. Тягачи КАМАЗ-5490, переданные в лизинг, отличаются экономичным расходом топлива, оптимизированным распределением нагрузок на оси, простотой сервисного обслуживания, увеличенным запасом топлива, современным дизайном и экологичностью. Автомобили оборудованы двигателем Daimler OM 457LA («Евро-5») мощностью 401 л.с., комфортным для дальних рейсов местом водителя. Новые КАМАЗы оснащены двухтопливной системой питания двигателя, что позволяет, не теряя мощности, снизить себестоимость перевозок за счёт меньшего расхода дизельного топлива и уменьшить загрязнение окружающей среды.

Подробнее с предложениями «КАМАЗ-ЛИЗИНГ» можно ознакомиться на сайте www.kamazleasing.ru.

На «КАМАЗе» запущен проект «Оценка качества вождения» («ОКВ») – теперь водители грузовиков будут получать баллы за поездку и советы по вождению, направленные на снижение расхода топлива.

Проект появился благодаря Центру цифровой трансформации и Блоку развития ПАО «КАМАЗ». Напомним, в июле генеральный директор «КАМАЗа» Сергей Когогин лично испытал новую систему, проехав почти 100 км от Набережнх Челнов до города Мамадыш и столько же обратно. Для тестирования ему предоставили грузовик КАМАЗ-54901. В машине было установлено устройство, которое мониторило весь процесс вождения. Система оценила качество вождения Сергея Когогина по различным параметрам: он совершил перерасход четырёх литров топлива на 100 км пути и получил оценку 2,5 звезды из пяти. После проведённого инструктажа и полной презентации программы «ОКВ» руководитель «КАМАЗа» отправился в обратный путь и улучшил свой результат до четырёх звёзд.

«ОКВ» – развивающийся проект направления Data Science, подопечного Центра цифровой трансформации. «Сейчас проект «ОКВ» находится на стадии пилота, – пояснил руководитель направления Data Science Павел Беседин. – Его цель – снизить расход топлива грузовиков с помощью разработки digital-инструктора, который оценит качество вождения автомобилистов и обучит их «экономичному» движению. На общем пробеге больших автопарков, достигающем сотен тысяч километров, непотраченные два литра топлива выльются в хорошую экономию».

Проект включает несколько этапов. Первый – оценка вождения в привычном для водителей режиме, второй – их обучение, третий – замер изменений. Система понимает, в каких условиях ехал водитель: город, магистраль, бездорожье. Она разбивает весь путь на отрезки и ставит оценку на каждом этапе поездки. В дальнейшем из всех оценок получается итоговое число. Также учитывается человеческий фактор, поскольку водитель не может всю дорогу ехать в одном темпе – будут и резкие торможения, и агрессивные движения, и спокойное вождение. Программа делит всю поездку на отрезки, внутри которых водитель едет примерно в одном стиле. Далее каждый из них оценивается по таким факторам как аккуратность разгонов и торможений, использование кинетической энергии машины при преодолении рельефа, то, как часто водитель останавливается или трогается. Каждый из факторов вносит свой вклад в общий перерасход. «Например, в тестовом случае, когда за рулём был Сергей Когогин, перерасход топлива составил четыре литра. Из них 1,6 литра пришлось на общую равномерность, 1,4 – на равномерность крейсерской езды, 0,5 – на преодоление рельефа, 0,3 – на аккуратность разгонов и 0,2 – на торможения», – пояснил Павел Беседин.

В ближайшее время планируется запуск подобных пилотов в автопарках известных российских холдингов. Если гипотеза проекта подтвердится, он выльется в самостоятельную бизнес-историю для компании.