На заводе двигателей «КАМАЗа» появился ещё один электрический гайковёрт фирмы Atlas Copco.

В конце ноября 2021 года современное оборудование поставили в цех 417, теперь очередь дошла и до цеха 103. Система Atlas Copco пришла на смену «Сигме», которая много лет функционировала на заводе. Трудностей с переходом на новое оборудование не возникло, поскольку гайковёрты обеих фирм по принципу работы практически идентичны.

Из плюсов можно отметить, что Atlas Copco строго следует параметрам, которые заложены в требованиях к крепежу конкретной позиции, отклонения минимальны: производитель заявляет их в пределах всего 2,5 %. Также система электрических гайковёртов гибкая, она позволяет заворачивать болты не только на момент затяжки, но и на определённый угол, если в этом есть необходимость.

В Набережночелнинском политехническом колледже состоялась гостевая лекция. С учащимися и выпускниками пообщался главный инженер завода двигателей «КАМАЗа» Владимир Денисов.

Руководитель рассказал о «КАМАЗе» в целом и о своём заводе, представляя на презентации достижения последних лет – в частности, запущенное новое оборудование, на котором и хотелось бы видеть будущих технарей. «КАМАЗ» – это крупнейший производитель грузовых автомобилей в России, он занимает 47 % рынка. Например, вы видите наши КАМАЗы, которые регулярно выигрывают ралли «Дакар». Это говорит о том, каким потенциалом обладает компания», – отметил Денисов.

Также он поделился и планами «КАМАЗа»: вывод на рынок новых автомобилей поколения К5 с двигателями Р6, освоение двигателя «Евро-6», расширение модельного ряда автомобилей, продолжение роботизации производства, развитие водородного транспорта, увеличение темпа сборки автомобилей. При этом главный технолог завода двигателей рассказал о своём трудовом пути, подчеркнув, что добиться высокой должности может любой – было бы желание и стремление развиваться и работать. «Мы ждём всех вас на «КАМАЗе». Только с вашим потенциалом мы сможем достичь цели и продвинуть бренд «КАМАЗа», – подытожил Денисов. Также руководитель ответил на вопросы студентов: ребят интересовала практика на заводе и заработная плата.

Кроме того, в рамках встречи прошла лекция об инновационных автомобилях «КАМАЗа», интеллектуальная игра по истории автогиганта и ярмарка вакансий.

В цехе крупной штамповки прессово-рамного завода «КАМАЗа» внедрена система оперативного управления производством. Специальное приложение, установленное на планшете или в мобильном телефоне, обеспечивает полную прозрачность производственного цикла.

Заказчик проекта – комитет развития Производственной системы «КАМАЗа» – рассчитывает с помощью новых технологий ускорить процесс обмена информацией, уменьшить потери времени. Реализовали идею руководители и специалисты Центра обслуживания бизнеса. В конце прошлого года проект был запущен в опытно-промышленную эксплуатацию. «Раньше получение задания, а потом и отчёт о его выполнении вносились в специальный журнал на рабочем месте мастера. Много времени уходило на подготовку накладных, на отправку деталей, – рассказал исполняющий обязанности начальника цеха крупной штамповки Шаукат Шарифуллин. – Сейчас мастер может управлять процессом дистанционно. Планшетами и телефонами персонал обеспечен».

Так, задание от планово-диспетчерского отдела в онлайн-режиме приходит мастеру бригады. В приложении – вкладки «Персонал», «Задачи», «Заявки на ПДО», «Планы на наладку», «Вызовы». Мастер определяет, кто из рабочих будет выполнять штамповку номенклатуры, назначает ответственного, который отчитается о выполнении задач. Штамповщики и наладчики быстро перестроились на новый формат работы: получив задание по телефону, сразу приступают к его выполнению. Информация об изготовлении усилителей, балок, лицевых панелей одновременно приходит мастеру и контролёру ОТК. После успешного прохождения деталей через контроль качества сведения о выполнении заказа отправляются оператору, работающему в системе SAP, также готовятся накладные для отправки деталей.

Сейчас на заводе активно ведётся работа по цифровизации и других подразделений, в нескольких из них внедряется система MES.

Сегодня, 11 февраля, в рамках рабочего визита в Российскую Федерацию президент Республики Казахстан Касым-Жомарт Токаев посетил «КАМАЗ».

В сопровождении президента Татарстана Рустама Минниханова и генерального директора ПАО «КАМАЗ» Сергея Когогина Касым-Жомарт Токаев ознакомился с основными производствами единого технологического цикла создания грузовиков КАМАЗ. Правительственная делегация из Казахстана посетила завод двигателей, где гостям была продемонстрирована работа конвейера сборки двигателей V8 и конвейера сборки двигателей Р6, и завод каркасов кабин. Также руководитель Казахстана ознакомился с финишным производством «КАМАЗа» – автомобильным заводом: гостям показали работу конвейера сборки кабин и главного сборочного конвейера.

В завершении ознакомительного маршрута члены делегации посетили выставку экономического и промышленного потенциала РТ и выставку автомобилей КАМАЗ поколения К5, которые были организованы на территории автомобильного завода компании.

Автомобильный рынок Казахстана всегда был и остаётся одним из самых важных экспортных рынков для «КАМАЗа». Продукция автогиганта реализуется в республике, в основном, через собственную товаропроводящую сеть. По итогам 2021 года доля «КАМАЗа» на рынке новых грузовых автомобилей в Казахстане составила 45 %.

Сегодня «КАМАЗ» реализует в Казахстане ряд крупных проектов. Это строительство завода «KamLitKZ» по производству чугунного литья в индустриальной зоне города Костанай, площадью более 30 тыс. кв. м. Здесь продолжаются строительные работы. Запустить серийное производство планируют во втором полугодии 2024 года. В той же индустриальной зоне идёт строительство завода по производству главных передач ведущих мостов мощностью около 74 тысяч штук в год. Оба завода строятся на основе лучших международных практик с ориентацией на передовые технологии чистого производства и мировые стандарты в сфере защиты окружающей среды. Также компания работает над увеличением локализации производства балок ведущих мостов.

На предприятиях Группы ОАТ, входящей в структуру «КАМАЗа», продолжается работа по вакцинации и ревакцинации сотрудников от коронавируса.

На Скопинской промышленной площадке Группы ОАТ производят стойки и амортизаторы, эта продукция сегодня пользуется высоким спросом. Чтобы обеспечить стабильную работу коллектива, большое внимание на предприятиях уделяется процедурам вакцинации и ревакцинации от коронавируса.

«У нас разработана комплексная программа по сохранению здоровья сотрудников, проводятся информационные встречи коллектива с сотрудниками медицинских учреждений города. Особенно ценно, на мой взгляд, что мы организовали проведение вакцинации в медицинском пункте предприятия. Для сотрудников созданы все условия, чтобы пройти процедуру без отрыва от производства», – рассказал начальник отдела управления персоналом ООО «СААЗ Комплект» Владимир Козлов.

На сегодня в АО «СААЗ» вакцинировано более 90 % персонала, в ООО «СААЗ Комплект» – 85 %. Кроме того, 35 % и 39 % персонала этих предприятий, соответственно, уже прошли ревакцинацию от коронавирусной инфекции.

На участке сборки перспективных кабин автомобильного завода «КАМАЗа» собрана первая кабина К5 под контролем системы MES.

На конвейере сборки кабин поколений К5 и К4 специальные терминалы были смонтированы весной 2021 года. Много времени заняла подготовка и передача электронного техпроцесса из TeamCenter в SAP и MES, привязка к системе оборудования, в первую очередь гайковёртов с фиксированным моментом затяжки, обеспечение устойчивого сигнала связи.

«Важно отработать все операции по нумерации, а электронная визуализация подскажет и местонахождение узла на кабине, и название комплектующих, – пояснил начальник бюро подготовки производства автомобильного завода Кирилл Карпов. – Как и на других терминалах MES, в цехе сборки кабин есть кнопки экстренного реагирования – дефицит, дефект, вызов, стоп-линия. Сигнал системы при обращении к ним поступает на склад, ворота качества, мастеру. Главное преимущество MES – в цифровизации всех процессов: данные о сборке и всех использованных комплектующих автоматически архивируются и хранятся в электронном виде».

Один из ключевых моментов – испытание «умного» гайковёрта под контролем MES. Система управления производством отправляет сигнал на инструмент с количеством соединений и моментом затяжки на каждую из моделей, идущих по конвейеру. «Пробный запуск на конвейере сборки кабин – это переход к полному контролю сборки всего автомобиля, – подчеркнул председатель КРПС Игорь Малясёв. – Запуск системы в промышленную эксплуатацию намечен на май. Следующий этап – подключение MES в цехе комплектации и сдачи автомобиля, где проводится испытание всех жизнеобеспечивающих систем большегруза».

В этом году с конвейера должно сойти более 8000 грузовиков поколения К5. При синхронизации с SAP система должна стабилизировать темп сборки. Ещё один важный шаг в освоении MES – возможность оперативно вносить изменения в электронный техпроцесс. Под её контролем в перспективе кроме автомобиля КАМАЗ-54901 будут собираться другие седельные тягачи и самосвалы нового поколения.

«КАМАЗ-ЛИЗИНГ» передал в лизинг столичному партнёру ООО «Магнум ТС» 50 газовых тягачей КАМАЗ-5490-0080802-90 (5Р).

Ставшие предметом лизинга грузовики на сжиженном природном газе КАМАЗ-5490 с двумя криогенными баками оборудованы мощным двигателем 400 л. с. Тягачи имеют автономный пробег с полной загрузкой до 1400 км. Экономичные, экологичные автомобили КАМАЗ-5490 на СПГ – инновационный продукт с использованием высоких технологий. Система питания автомобиля включает криогенную ёмкость, в которой газ хранится при температуре минус 160 градусов.

ООО «Магнум ТС» сотрудничает с Лизинговой компанией «КАМАЗ» второй год. Компания-лизингополучатель оказывает транспортно-экспедиционные услуги с 2008 года. «Магнум ТС» доставляет негабаритные, опасные, термо, насыпные, наливные грузы от 50 кг до 300 тонн в любой город России и СНГ.

Подробнее с предложениями Лизинговой компании «КАМАЗ» можно ознакомиться на сайте www.kamazleasing.ru.

В ПАО «ТЗА», дочернем предприятии «КАМАЗа» в Башкортостане, осваивается новое производство: теперь здесь расположена линия по сборке шторных полуприцепов для автомобилей КАМАЗ.

На двух дочерних предприятиях «КАМАЗа», расположенных в Башкортостане, произошли кардинальные изменения: линия по сборке шторных полуприцепов для автомобилей КАМАЗ перемещена с «НЕФАЗа» на Туймазинский завод автобетоновозов. Когда «КАМАЗ» вышел на рынок с новым премиальным продуктом поколения К5, тягачу потребовалась вторая часть – полуприцеп. Изначально их собирали на «НЕФАЗе», но со временем там широко стало развиваться производство нового модельного ряда пассажирского транспорта. «Соответственно, появился дефицит по площадям и людям, а на ТЗА эти ресурсы имеются. Таким образом, мы приступили к реализации инвестиционного проекта по освоению полуприцепной техники на площадке ТЗА. С сентября 2021 года развернулась большая совместная межзаводская работа «КАМАЗа», «НЕФАЗа» и ТЗА. На территорию нашего завода перевезли производство полуприцепной техники», – пояснил генеральный директор ТЗА Сергей Кленько.

В рамках проекта потребовалась реорганизация пролётов № 7 и № 8 на площади около 5000 кв. метров. По словам Сергея Кленько, сегодня завод выпускает уже 150-160 полуприцепов в месяц. «Наша задача – организовать на первом этапе сборку до 2000 полуприцепов в год с дальнейшим развитием мощностей до 5000. Развитие этого проекта позволяет нам значительно увеличить объём товарной продукции ТЗА. Если в 2020 году он составлял 1,8 млрд рублей, в 2021 году – 2,7 млрд, то в текущем году с выходом 1800-1900 единиц полуприцепной техники мы ещё раз двоекратно увеличим объём – до 5 млрд рублей», – подвёл итоги и поделился планами Сергей Кленько.

Торгово-финансовая компания «КАМАЗ» реализовала первые среднетоннажные автомобили семейства «Компас».

Автомобили «Компас» – это представители нового среднетоннажного семейства грузовиков КАМАЗ. Первые реализованные в адрес дилеров Приволжского федерального округа – ООО «Автолидер-Север» и ООО «КАМАВТОКОПЛЕКТ-Ижевск» бортовые автомобили со шторным механизмом открытия тента имеют полную массу 9,5 тонн.

Машины оснащены надёжным четырёхтактным дизельным двигателем Cummins ISF3.8S5154 с турбонаддувом, мощностью 154 л. с., механической 6-ступенчатой коробкой передач LC6T540B. Ёмкость топливного бака – 250 литров. Снаряжённая масса шасси зависит от применённой колёсной базы и может составлять от 3125 до 3405 кг. Ресурс автомобиля – 800 тыс. км, межсервисный интервал составляет 20 тыс. км.

Кабина широкая, комфортабельная, со спальным местом. Подвеска кабины четырёхточечная, спереди – торсионная, сзади – на резиноупругих элементах. Для удобства водителя предусмотрены регулируемая рулевая колонка, круиз-контроль, кондиционер, электрические стеклоподъёмники, аудиосистема с управлением на руле.

Напомним, новый проект «КАМАЗа» – «Компас» стартует с двух моделей: «Компас-9» полной массой 9,5 тонны и «Компас-12» – 11,99 тонны. Это машины развозного класса, предназначены для работы в городе и пригороде, могут применяться в междугородних перевозках. На шасси автомобилей «Компас» возможна установка широкого перечня спецнадстроек: различные модификации фургонов (изотермические, промтоварные, рефрижераторы), бортовые автомобили с КМУ, мусоровозы, мультилифты, эвакуаторы, автогидроподъемники и т. д. Во втором полугодии 2022 года «КАМАЗ» планирует вывести на рынок более компактную и лёгкую модель «Компас-5» полной массой 5,5 тонн.

В ПАО «ОСВАР» – предприятии Группы ОАТ, входящей в структуру «КАМАЗа», прошёл аудит: подтверждено соответствие Системы менеджмента качества требованиям IATF 16949-2016 и ISO 9001-2015.

Сертифицирующий орган ООО «ЮРС-Поволжье» провел контрольный аудит Системы менеджмента качества ПАО «ОСВАР» на соответствие требованиям отраслевого международного стандарта автомобильной промышленности IATF 16949-2016 и международного стандарта системы менеджмента качества ISO 9001-2015.

Проверка охватывала бизнес-процессы предприятия и работу персонала во всех трёх рабочих сменах. Успешное прохождение аудита во многом обусловлено вовлечённостью персонала в процесс внедрения философии качества на предприятии. По мнению руководства компании, только постоянное совершенствование Системы менеджмента качества позволит соответствовать высоким требованиям международных стандартов и потребителей продукции.